MES

Le dichiarazioni di avanzamento sono eseguite dagli operatori tramite pc, smartphone, tablet su browser web. Il management ha quindi accesso in tempo reale a dati rilevanti, esatti e contestualizzati. Il sistema opera un costante monitoraggio degli eventi di fabbrica e può generare alert e notifiche immediate, permettendo di tenere sotto controllo i principali KPI attraverso una dashboard grafica.

• M.E.S. (Manufacturing Execution System)
• Monitoraggio e Proattività
• Dashboard
• Incremento produttività della manodopera
• Diminuzione degli errori dovuti a informazioni lacunose, errate o non aggiornate
• Miglioramento dell’indice di efficienza macchine
• Presidio costante del floor produttivo

 

 

Movimentazione dei materiali, sia a livello di lotti sia di unità di movimentazione (pallet, cassoni, ceste ecc.).
Attraverso il Warehouse Management System WMS è pienamente integrato con le funzionalità de MES al fine di gestire in maniera ottimizzata tutte le movimentazioni dei materiali (ricevimento, stoccaggio, prelievo per produzione, prelievo per spedizione, packing list), di definire la loro precisa ubicazione e di gestire gli inventari a rotazione.

• Tracciabilità Lotti
• Tracciabilità Oggetti
• Gestione Magazzino (WMS)
• Completa tracciabilità di prodotto
• Riduzione errori e sfridi dovuti a materiale errato
• Ottimizzazione e razionalizzazione degli spazi
• Contenimento dei costi correlati agli inventari periodici

Grazie alla funzionalità TPM (Total Productive Maintenace) è possibile gestire la manutenzione preventiva, programmata e su guasto in maniera digitale e integrata con l’avanzamento della produzione. Il modulo abilita un processo strutturato con cui raccogliere, gestire e condividere il patrimonio informativo sulle attività di manutenzione dell’intero contesto produttivo.

• Manutenzione
• Riduzione fermate macchina per guasto
• Incremento OEE delle macchine
• Riduzione dei costi di manutenzione
• Controllo e diminuzione del magazzino ricambi
• Maggior controllo delle manutenzioni in outsourcing

Programmazione della produzione sia sul breve sia sul medio e lungo termine. Permette così di pianificare gli ordini nei tempi desiderati, tramite simulazioni che consentono di creare un equilibrio tra carico, capacità produttiva e sincronizzazione nell’arrivo dei componenti. In questo modo, i direttori di stabilimento e i capi reparto possono determinare le migliori sequenze di operazioni sulle varie macchine o linee di produzione all’interno del bucket temporale assegnato.

• Planner
• Sequenziatore
• Rispetto delle date di consegna
• Miglioramento dell’indice di utilizzo delle macchine
• Contenimento delle scorte e del WIP (Work in process)

Gestire in modo preciso e affidabile i controlli qualità di processo, sia a carico degli operatori di macchina sia dell’ufficio Qualità o dei laboratori. Infatti, l’integrazione con il MES garantisce che i controlli qualitativi siano eseguiti in modo semplice e veloce, secondo quanto previsto dal piano di controllo.

• Controlli Qualità
• Associazione automatica delle certificazioni di qualità di prodotto e di processo
• Riduzione degli errori di produzione e di non conformità
• Archiviazione automatica e consultazione semplificata dei dati

Il compito fondamentale del MRP (Material Requirements Planning) è sia quello di determinare le quantità ottimali da produrre e acquistare che di definire in quale momento farlo, in base alle richieste del mercato, così da garantire un adeguato livello di servizio al cliente minimizzando nel contempo le scorte.

La gestione dei materiali da parte del sistema MRP simulativo, pur differenziandosi in base alla politica MRP associata, avviene
analizzando le distinte base dei materiali per livelli. Partendo dai prodotti finiti, l’analisi consiste nel bilanciare le richieste datate dei clienti (o le previsioni) con la giacenza e gli ordini già in essere e, se questo non fosse sufficiente, generare delle proposte d’ordine. La generazione di una proposta per soddisfare la richiesta di un cliente genera a sua volta fabbisogni dei componenti necessari a produrre l’articolo. Questi fabbisogni vengono a loro volta bilanciati dal sistema con la stessa metodologia.

Questo processo di esplosione dei fabbisogni e bilanciamento si ripete, fino ad arrivare alle materie prime.